Desde el siglo XIX, el cemento de origen inglés Portland domina la mayoría de construcciones del mundo. ¿El problema? Se calcula que la industria cementera es la responsable de al menos un 6% de las emisiones contaminantes de CO2 del planeta, además de las altas temperaturas (cerca de 1.450 °C en algunos casos) a las que son sometidas las materias primas con que se trabaja, con su consiguientes consecuencias. Por ahora, por costes, versatilidad, e incluso disponibilidad de materias primas, no podemos prescindir de este material. Pero la buena noticia es que parece que sí podemos buscar ‘cementos alternativos’. Al menos en esto es en lo que ha trabajado un equipo de profesores de la Universidad Nacional de Colombia, en su sede Medellín.
¿Cómo se obtiene este cemento sustentable?
Los profesores Juan Camilo Restrepo, Óscar Jaime Restrepo y Jorge Iván Tobón han investigado sobre cómo obtener silicatos cálcicos (el compuesto principal del cemento) con las mismas propiedades del cemento tradicional, aunque con un impacto ambiental más bajo. Su propuesta: “Desarrollar los mismos compuestos a menor temperatura, con menos consumo energético y que produjeran menos emisiones de dióxido de carbono”, en palabras del profesor Tobón a la prensa colombiana.
La fórmula tradicional del cemento pasa por un proceso que dura cuatro horas y en el que materias primas como nitrato de calcio, sílice coloidal y combustibles orgánicos se tratan a temperaturas de 1.450 °C. En esta nueva propuesta, los silicatos cálcicos se obtendrían con un proceso de entre 5 y 20 segundos, y una temperatura de 300 °C. Con esta fórmula alternativa, las emisiones de CO2 se reducirían a sólo 0.05 toneladas de dióxido de carbono por tonelada de cemento. Por su menor consumo de energía, su empleo de combustibles alternativos y hasta uso de materiales de desecho de otras industrias, así como la menor temperatura utilizada, unida a esta reducción de emisiones, aquí tenemos buenas perspectivas. ¡Todo un reto para la industria!
De momento, los investigadores colombianos sólo han desarrollado una prueba piloto con pequeñas cantidades. Aún así, afirman que las características obtenidas son similares o mejores que los productos existentes en el mercado. Ahora el desafío se plantea en ser capaces de extrapolar esos resultados a gran escala y a nivel industrial. Aunque esto deberá pasar también por un cambio necesario en las plantas de producción. El camino es lento, ¡pero no imposible!
